Le grandi aziende energivore sono da sempre tra i clienti di riferimento di TechMakers, grazie all’efficacia della nostra metodologia nell’analisi e ottimizzazione dei consumi energetici industriali.
Una delle sfide più interessanti è una realtà manifatturiera specializzata nella pressofusione della zama, una lega metallica nota per la sua robustezza e facilità di colata. Il processo produttivo prevede l’uso di macchine per la pressofusione, composte da due unità principali: il crogiolo, dove la lega viene fusa, e la pressa, che dà forma alla zama liquefatta tramite un’iniezione ad alta pressione. Le macchine coinvolte in questo processo sono energicamente intensive, poiché alimentate elettricamente. Il crogiolo richiede una resistenza elettrica per fondere la lega, mentre la pressa utilizza pompe per i movimenti dello stampo e l’iniezione del materiale. L’obiettivo in questo caso era triplo: comprendere meglio i consumi energetici e arrivare a un risparmio energetico e a una riduzione dell’impatto ambientale. Il nostro approccio ha previsto un’analisi strutturata in tre fasi principali:
1. Check-up energetico iniziale: Mediante l’installazione temporanea di sensori su 21 macchine del sito produttivo, sono stati raccolti i dati per determinare i principali consumi di energia. Questo ha permesso di identificare le macchine critiche e selezionare quelle da monitorare con maggiore attenzione.
2. Monitoraggio continuo: Sono stati installati sensori di corrente non invasivi su macchine chiave per un periodo di un mese, storicizzando i dati energetici su cloud. Questo ha permesso di creare un log dettagliato del consumo energetico con una risoluzione al minuto, e di correlare i dati raccolti con quelli del sistema MES aziendale per la stessa durata.
3. Analisi e ottimizzazione: L’incrocio dei dati energetici con i tempi di produzione ha permesso di suddividere il ciclo operativo delle macchine in diverse fasi, tra cui accensione, regolazione, produzione e fermo notturno. Sono stati forniti i dati inerenti la massima potenza impiegata (picco) e alcune tempistiche in merito al ciclo di produzione del singolo pezzo.
Grazie all’analisi energetica dettagliata, TechMakers ha proposto di posticipare l’accensione del crogiolo alle 5 del mattino, riducendo così il consumo di energia elettrica di 48 kWh al giorno. Questo ha significato un risparmio di 12 euro al giorno e di 24 kg di CO2 per ogni macchina, con un risparmio annuo (per dieci macchine) di circa 26 mila euro. Oltre al risparmio energetico, l’azienda ha beneficiato di una riduzione del 20% nelle operazioni di manutenzione, grazie alla minore usura delle componenti della macchina, riducendo così anche i tempi di inattività non programmata. L’ottimizzazione dei consumi energetici ha avuto un impatto molto significativo anche sull’impronta ambientale del cliente, contribuendo alla riduzione delle emissioni di CO2. Inoltre, la verifica incrociata dei dati ha confermato la grande affidabilità del sistema MES aziendale, validando i dati di produzione con una precisione del 98%.
